本文目录一览

1，高频淬火基本原理

感应加热高频淬火原理：线圈通以高频电流，产生高频磁场，在铁磁性材料中产生感生电流，由于趋肤效应，感生电流聚积于材料的表面产生热，达到相变温度。激冷达到淬火目的。
我在手机上，还是简单点说吧，百度上复制那些东西也没意思！高聘淬火的原理就是利用电流的集肤效应，高频高频，都是超高频，电流大，根据工件的要求调节电流的大小，以达到淬火程度的不同，这是个热门
线圈通以高频电流，产生高频磁场，在铁磁性材料中产生感生电流，由于趋肤效应，感生电流聚积于材料的表面产生热，达到相变温度。激冷达到淬火目的。

高频淬火基本原理

2，打铁拿什么淬火

打铁淬火的原理是就是将铁打造到一定硬度后进行淬火，从高温瞬间进入水中进行淬火，淬火硬度就能上来。这样就能使打造的产品更加坚硬，硬度更好，质量更好。打铁为了造产品,产品要硬度高,质量好,就的淬火,淬火硬度就能上来.打铁是一种原始的锻造工艺，盛行于上世纪八十年代前的农村。这种工艺，虽然原始，但很实用；虽然看似简单，但并不易学。钢的淬火是将钢加热到临界温度ac3（亚共析钢）或ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体1化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到ms以下（或ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。淬火效应，原意指金属工件加热到一定温度后，浸入冷却剂（油、水等）中，经过冷却处理，工件的性能更好、更稳定。心理学把这定义为“淬火效应”。教育上也会有类似的现象，被称之为“冷处理”。
灌灌灌灌灌刚刚灌灌灌灌灌

打铁拿什么淬火

3，高频淬火 的详细原理

我在手机上，还是简单点说吧，百度上复制那些东西也没意思！高聘淬火的原理就是利用电流的集肤效应，高频高频，都是超高频，电流大，根据工件的要求调节电流的大小，以达到淬火程度的不同，这是个热门
利用电流的集肤效应，在零件表面形成电流进而加热工件，实现心部和表面不同的热处理状态；其中根据电流频率的不同分为工频、中频和高频。分别针对不同的淬硬深度和工件大小。高频(10khz以上)加热的深度为0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。 中频(1~10khz)加热深度为2-10mm，一般用于直径大的轴类和大中模数的齿轮加热。 工频(50hz)加热淬硬层深度为10-20mm，一般用于较大尺寸零件的透热，大直径零件（直径?300mm以上，如轧辊等）的表面淬火。
主要是利用电流的“集肤效应”通俗讲就是，电流通过导体时，大部分电流在导体表面传输，导体芯部传输较小，这样的结果就造成，导体表面温度较高，芯部温度较低。通过这个原来，使产品表面达到淬火温度，而芯部则低于淬火温度所以冷却时，产品表面就完成了淬火，达到表面硬，芯部软的效果

高频淬火 的详细原理

4，感应加热表面淬火的原理

集肤效应(skin effect)又叫趋肤效应，当交变电流通过导体时，电流将集中在导体表面流过，这种现象叫集肤效应。电流或电压以频率较高的电子在导体中传导时，会聚集于导体表层，而非平均分布于整个导体的截面积中。频率越高，趋肤效用越显著。　　因为当导线流过交变电流时，在导线内部将产生与电流方向相反的电动势。由于导线中心较导线表面的磁链大，在导线中心处产生的电动势就比在导线表面附近处产生的电动势大。这样作用的结果，电流在表面流动，中心则无电流，这种由导线本身电流产生之磁场使导线电流在表面流动。　　集肤效应是电磁学，涡流学（涡旋电流）的术语。这种现象是由通电铁磁性材料，靠近未通电的铁磁性材料，在未通电的铁磁性材料表面产生方向相反的磁场，有了磁场就会产生切割磁力线的电流，这个电流就是所谓的涡旋电流，这个现象就是集肤效应。http://baike.baidu.com/view/498906.html?wtp=tt
表面淬火与普通淬火比具有如下优点： 1、工件表面硬度高，经高、中频感应加热设备表面淬火的工件，其表面硬度往往比普通淬火高2-3个单位（hrc）。缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。有利于发挥材料地潜力，节约材料消耗，提高零件使用寿命；2、工件因不是整体加热，变形小 ；3、工件加热时间短，表面氧化脱碳量少 ；4、热源在工件表层，加热速度快，热效率高 ；

5，淬火知识急问

低频淬火-------工频淬火 利用交变磁场产生感生电流对工件进行加热或淬火的一种热处理工艺方法。 根据频率高低有高频淬火,中频淬火,工频淬火。 频率越高，加热层越浅。 粉未冶金齿轮一般用渗碳淬火的工艺，当然根据特殊情况和要求，也有不同的工艺。
低频淬火-------工频淬火 利用交变磁场产生感生电流对工件进行加热或淬火的一种热处理工艺方法。 根据频率高低有高频淬火,中频淬火,工频淬火。 频率越高，加热层越浅。 粉未冶金齿轮一般用渗碳淬火的工艺，当然根据特殊情况和要求，也有不同的工艺。
感应加热表面淬火根据使用频率不同可分为以上几类，频率分别是： 超高频27MHz，高频200-300KHz，中频2500-10000Hz，工频50Hz。 由于电流频率不同，加热时感应电流投入深度不同： 使用高频时感应电流透入很小（1mm左右），主要用于小模数和小轴类零件的表面淬火； 中频（5-10mm），中、小模数的齿轮、凸轮轴、曲轴； 超高频，感应电流透入深度极小，主要用于锯齿、刀刃、薄件的表面淬火； 工频，透入深度较大（可以超过10mm），冷轧辊表面淬火。
以上所说的统称为感应淬火,为表面热处理的一种 利用高频磁场在铁磁性物质内部的电磁感应磁滞效应集肤效应临近效应热传导达到工件内部自发热,加热到一定温度,喷冷却介质冷却,以获得高的硬度耐磨性. 感应淬火根据频率的高低分为高频中频音频工频,频率越高,加热速度越快,透入深度越浅. 45#钢高频淬火55-62HRC是没有问题的. 请参考!
我认为什么是高频淬火,中频淬火,低频淬火,各有什么优缺点你应该看看书书本上说的很明确， 首先要看你的技术要求它的深度要求来做决定了
粉末冶金齿轮的淬火选择要看材料的成份.一般低粉末采用碳氮共渗,高碳粉末采用高频淬火,都是淬油.

6，高频淬火的原理是什么

利用电流的集肤效应，在零件表面形成电流进而加热工件，实现心部和表面不同的热处理状态；其中根据电流频率的不同分为工频、中频和高频。分别针对不同的淬硬深度和工件大小。高频(10KHZ以上)加热的深度为0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。感应加热的原理：工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电 (1000-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个趋肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃，而心部温度升高很小。
淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力、浅层表面淬火工件和直径小于5mm的淬火钢棒，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。为此必须选择合适的冷却方法.8mm的淬火钢板，马氏体硬度最高。通过淬火与不同温度的回火配合、水，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。厚度小于0。常用的钢在加热到临界温度以上时、模。常用的淬冷介质有盐水。淬火的薄硬钢板和表面淬火工件可测试hra的硬度。随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体、空气等、不锈钢提高其耐蚀性等，获得高硬度，测试hrc硬度，可改用表面洛氏硬度计，然后在适当温度下回火。与钢中其他组织相比、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、矿物油： 淬火工件的硬度影响了淬火的效果，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求，因而广泛用于各种工、轧辊，淬火工件硬度要求和检测方法，如淬火使永磁钢增强其铁磁性。 淬火效果的重要因素，望采纳答案、双介质淬火，淬火工艺分为单液淬火、渗碳零件等）。另外淬火还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能。根据冷却方法，可以大幅度提高金属的强度，使工件具有预期的性能。钢淬火的目的就是为了使它的组织全部或大部转变为马氏体，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体、韧性及疲劳强度。淬火工艺主要用于钢件。淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间。淬火工件一般采用洛氏硬度计，测试hrn硬度 希望能帮得上你的忙、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火4类
将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求。另外淬火还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能，如淬火使永磁钢增强其铁磁性、不锈钢提高其耐蚀性等。淬火工艺主要用于钢件。常用的钢在加热到临界温度以上时，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体。随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体。与钢中其他组织相比，马氏体硬度最高。钢淬火的目的就是为了使它的组织全部或大部转变为马氏体，获得高硬度，然后在适当温度下回火，使工件具有预期的性能。淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。为此必须选择合适的冷却方法。根据冷却方法，淬火工艺分为单液淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火4类。淬火效果的重要因素，淬火工件硬度要求和检测方法：淬火工件的硬度影响了淬火的效果。淬火工件一般采用洛氏硬度计，测试HRC硬度。淬火的薄硬钢板和表面淬火工件可测试HRA的硬度。厚度小于0.8mm的淬火钢板、浅层表面淬火工件和直径小于5mm的淬火钢棒，可改用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度 希望能帮得上你的忙，望采纳答案！

7，表面淬火作用

◆ 表面淬火 ? 钢的表面淬火 有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。 根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。 ? 感应加热表面淬火 感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点： 1.热源在工件表层，加热速度快，热效率高 2.工件因不是整体加热，变形小 3.工件加热时间短，表面氧化脱碳量少 4.工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。有利于发挥材料地潜力，节约材料消耗，提高零件使用寿命 5.设备紧凑，使用方便，劳动条件好 6.便于机械化和自动化 7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。 ? 感应加热的基本原理 将工件放在感应器中，当感应器中通过交变电流时，在感应器周围产生与电流频率相同的交变磁场，在工件中相应地产生了感应电动势，在工件表面形成感应电流，即涡流。这种涡流在工件的电阻的作用下，电能转化为热能，使工件表面温度达到淬火加热温度，可实现表面淬火。 ? 感应表面淬火后的性能 1.表面硬度：经高、中频感应加热表面淬火的工件，其表面硬度往往比普通淬火高 2～3 个单位（HRC）。 2.耐磨性：高频淬火后的工件耐磨性比普通淬火要高。这主要是由于淬硬层马氏体晶粒细小，碳化物弥散度高，以及硬度比较高，表面的高的压应力等综合的结果。 3.疲劳强度：高、中频表面淬火使疲劳强度大为提高，缺口敏感性下降。对同样材料的工件，硬化层深度在一定范围内，随硬化层深度增加而疲劳强度增加，但硬化层深度过深时表层是压应力，因而硬化层深度增打疲劳强度反而下降，并使工件脆性增加。一般硬化层深δ＝（10～20）％D。较为合适，其中D。为工件的有效直径。
4.2 表面淬火工艺原理一、钢在非平衡加热时的相变特点 如前所述，钢在表面淬火时，其基奉条件是有足够的能量密度提供表面加热，使表面有足够快的速度达到相变点以上的温度。因此，表面淬火时，钢处于非平衡加热。钢在非平衡加热时有如下特点：1．在一定的加热速度范围内，临界点随加热速度的增加而提高。 在快速加热时均随着加热速度的增加而向高温移动。但当加热速度大到某一范围时，所有亚共析钢的转变温度均相同.加热速度愈快，奥氏体形成温度范围愈宽，但形成速度快；形成时间短．加热速度对奥氏体开始形成温度影响不大，但随着加热速度的提高，显著提高了形成终了温度．原始组织愈不均匀，最终形成温度提得愈高．2．奥氏体成分不均匀性随着加热速度的增加而增大 如前所述，随着加热速度的增大，转变温度提高，转变温度范围扩大．随着转变温度的升高，与铁素体相平衡的奥氏体碳浓度降低，而与渗碳体相平衡的奥氏体碳浓度增大．因此，与铁素体相毗邻的奥氏体碳浓度将和与渗碳体相毗邻的奥氏体中碳浓度有很大差异。由于加热速度快，加热时间短，碳及合金元素来不及扩散，将造成奥氏体中成分的不均匀，且随着加热速度的提高，奥氏体成分的不均匀性增大。例如0.4％c碳钢，当以130℃／s的加热速度加热至900℃时，奥氏体中存在着1.6％c的碳浓度区．显然，快速加热时，钢种、原始组织对奥氏体成分的均匀性有很大影响．对热传导系数小，碳化物粗大且溶解困难的高合金钢采用快速加热是有困难的．3．提高加热速度可显著细化奥氏体晶粒． 快速加热时，过热度很大，奥氏体晶核不仅在铁素体一碳化物相界面上形成，而且也可能在铁素体的亚晶界上形成，因此使奥氏体的成核串增大。又由于加热时间极短，奥氏体晶粒来不及长大．当用超快速加热时，可获得超细化晶粒。4．快速加热对过冷奥氏体的转变及马氏体回火有明显影响． 快速加热使奥氏体成分不均匀及晶粒细化，减小了过冷奥氏体的稳定性，使c曲线左移．由于奥氏体成分的不均匀性，特别是亚共析钢，还会出现二种成分不均匀性现象。在珠光体区域，原渗碳体片区与原铁索体片区之间存在着成分的不均匀性，这种区域很傲小，即在微小体积内的不均匀性．而在原珠光体区与原先共析铁索体块区也存在着成分的不均匀性，这是大体积范围内的不均匀性．由于存在这种成分的大体积不均匀性，将使这二区域的马氏体转变点不同，马氏体形态不同．即相当于原铁素体区出现低碳马氏体，原珠光体区出现高碳马氏体．由于快速加热奥氏体成分的不均匀性，淬火后马氏体成分也不均匀，所以，尽管淬火后硬度较高，但回火时硬度下降较快，因此回火温度应比普通加热淬火的略低。二、表面淬火的组织与性能1．表面淬火的金相组织 钢件经表面淬火后的金相组织与钢种、淬火前的原始组织及淬火加热时沿截面温度的分布有关。最简单的是原始组织为退火状态的共析钢。淬火以后金相组织应分为三区，自表面向心部分别为马氏体区 (m) (包括残余奥氏体)，马氏体加珠光体 (m十p)及珠光体 (p)区。这里所以出现马氏体加珠光体区，因快速加热时奥氏体是在一个温度区间、并非在一个恒定温度形成的，其界限相当于沿截面温度曲线的奥氏体开始形成温度及奥氏体形成终了温度．在全马氏体区，自表面向里，由于温度的差别，在有情况下也可以看到其差别，最表面温度高，马氏体较粗大，中间均匀细小，紧靠开始形成温度区，由于其淬火前奥氏体成分不均匀，如腐蚀适当，将能看到珠光体痕迹(“珠光体灵魂”)．在温度低于奥氏体形成终了温度区，由于原为退火组织，加热时不能发生组织变化，故为淬火前原始组织． 若表面淬火前原始组织为正火状态的45钢，则表面淬火以后其金相组织沿截面变化将要复杂得多．如果采用的是淬火烈度很大的淬火介质，即只要加热温度高于临界点，凡是奥氏体区均能淬成马氏体，按其金相组织分为四区，表面马氏体区(m)，往里为马氏体加铁素体(m+f）,再往里为马氏体加铁索体加珠光体区，中心相当于温度低于奥氏体开始形成温度区为淬火前原始组织，即珠光体加铁索体。在全马氏体区，金相组织也有明显区别，在紧靠相变点ac3区，相当于原始组织铁索体部位为腐蚀颜色深的低碳马氏体区，相当于原来珠光体区为不易腐蚀的隐晶马氏体区，二者颜色深浅差别很大(图4-5b)。由此移向淬火表面，低碳马氏体区逐渐扩大，颜色逐渐变浅，而隐晶马氏体区颜色增深，靠近表面变成中碳马氏体(如图4-5a)。图4-5 45钢表面淬火后不同加热温度区的金相组织 若45钢表面淬火前原始组织为调质状态，由于回火索氏体为粒状渗碳化均匀分布在铁素体基体上的均匀组织，因此表面淬火后不会出现由于上述那种碳浓度大体积不均匀性所造成的淬火组织的不均匀．在截面上相当于acl与ac3，温度区的淬火组织中，未溶铁索体也分布得比较均匀．在淬火加热温度低于ac1，至相当于调质回火温度区，如图4-6中c区，由于其温度高于原调质回火温度而又低于临界点，因此将发生进一步回火现象。表面淬火将导致这一区域硬度下降(图4—6)．这一部分的回火程度取决于参数m，其区域大小取决于表面淬火加热时沿截面的温度梯度。加热速度愈快，沿截面的温度梯度愈陡，该区域愈小．由于加热速度快，加热时间短，参数m小，回火程度也减小． 表面淬火淬硬层深度一般计至半马氏体(50％m)区，宏观的测定方法是沿截面制取金相试样，用硝酸酒精腐蚀，根据淬硬区与未淬硬区的颜色差别来确定(淬硬区颜色浅)；也可借测定截面硬度来决定。图4-6原始组织为调质状态的45钢表面淬火后沿截面硬度2．表面淬火后的性能(1)表面硬度 快速加热，激冷淬火后的工件表面硬度比普通加热淬火高。例如激光加热淬火的45钢硬度比普通淬火的可高4个洛氏硬度单位；高频加热喷射淬火的，其表面硬度比普通加热淬火的硬度也高2～3个洛氏硬度单位。这种增高硬度现象与加热温度及加热速度有关．当加热速度一定，在某一温度范围内可以出现增加硬度的现象，提高加热速度，可使这一温度范围移向高温，看来这和快速加热时奥氏体成分不均匀性、奥氏体晶粒及亚结构细化有关。(2)耐磨性 快速加热表面淬火后工件的耐磨性比普通淬火的高。快速表面淬火的耐磨性优于普通淬火的。看来，这也与其奥氏体晶粒细化、奥氏体成分的不均匀，表面硬度较高及表面压应力状态等因素有关。(3)疲劳强度 采用正确的表面淬火工艺，可以显著地提高零件的抗疲劳性能。例如40gr钢，调质加表面淬火(淬硬层深度0，9mm)的疲劳极限为324n／mm2，而凋质处理的仅为235n／mm2。表面淬火还可显著地降低疲劳试验时的缺口敏感性。表面淬火提高疲劳强度的原因，除了由于表层本身的强度增高外，主要是因为在表层形成很大的残余压应力。表面残余压应力愈大，工件抗疲劳性能愈高。3．表面淬火淬硬层深度及分布对工件承载能力的影响 虽然表面淬火有上述优点，但使用不当也会带来相反效果。例如淬硬层深度选择不当，或局部表面淬火硬化层分布不当，均可在局部地方引起应力集中而破坏。(1)表面淬火硬化层与工件负载时应力分布的匹配即表面淬火淬硬层深度必须与承载相配。(2)表面淬硬层深度与工件内残余应力的关系 由第三章所采用类似的分析方法可知，表面淬火时由于仅表面加热，仅表面发生胀缩，故表面将承受压应力。淬火冷却时表面热应力为拉应力，而表面组织应力为压应力，二者叠加结果，表面残余应力为压应力。这种内应力由于表面部分加热和冷却时的胀缩和组织转变时的比容变化所致，显然其应力大小及分布与淬硬层深度有关．试验表明，在工件直径一定的情况下，随着硬化层深度的增厚，表面残余压应力先增大，达到一定值后，若再继续增厚硬化层深度，表面残余压应力反而减小。残余应力还与沿淬火层深度的硬度分布有关，即与马氏体层的深度、过渡区的宽度及工件截面尺寸之间的比例有关。
淬火 将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求。另外淬火还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能，如淬火使永磁钢增强其铁磁性、不锈钢提高其耐蚀性等。淬火工艺主要用于钢件。常用的钢在加热到临界温度以上时，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体。随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体。与钢中其他组织相比，马氏体硬度最高。钢淬火的目的就是为了使它的组织全部或大部转变为马氏体，获得高硬度，然后在适当温度下回火，使工件具有预期的性能。淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。为此必须选择合适的冷却方法。根据冷却方法，淬火工艺分为单液淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火4类。

文章TAG：淬火效应  效应  高频  高频淬火  淬火效应  
下一篇